+38 (067) 999-00-77
+38 (050) 410-30-02
+38 (044) 501-81-03

Мини-заводы сухих смесей

ВАРИАЦИИ КОМПЛЕКТАЦИИ И РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ мини.

В наше время, всех изготовителей ССС, мы можем условно разделить на три типа.

  1. малые: их производительность составляет меньше 750 т. в месяц
  2. средние: их производительность представлена в районе 750-5000 т. в месяц
  3. крупные: их производительность превышает 5000 т в месяц

Маленькие установки, которые размещаются в имеющихся помещениях

В случае объемов продаж, которые составляют 3-7 тысяч тонн за один год, сооружение завода, который имеет компоновку технологической системы по вертикали, будет скорей всего, неправильно с экономической точки зрения. Гораздо целесообразней говорить о маленькой установке, которую мы можем расположить в сооружении, с высотой от 8 до 10 метров.

Данный тип установки можно применять:  

  • для тестирования производства, чтобы оценить емкость регионального рынка;
  • для изготовления смесей, имеющих специальное назначение, с ограниченным потреблением;
  • как второстепенная дополнительная линия, разгружающая главное производства от продукции, которая выпускается маленькими партиями.

Во время приобретения оборудования, которое предназначается для малых установок, сумма трат практически всегда ограничена и довольно часто приходится принимать решения, которые уменьшают качественные показатели продукции и удобство в эксплуатации. В тоже время, ошибочно полагать, что продукцию высокого качества вы можете получить лишь на заводах, имеющих схему производства вертикального типа. В маленьких установках используют те же составляющие, а весь процесс может иметь полнейшую автоматизацию.  

Во время использования идентичной степени по автоматизации, в качестве слабой стороны маленьких установок, выступают капитальные затраты превышающие большое производство, которые приводятся к одной единице мощности. Десяток линий автоматизации по 10 тыс. т/год требуют большего инвестирования, чем одна линия на 100 тыс. т/год.

Ниже мы посмотрим на четыре вариации по комплектации малых установок с различной степенью применения автоматизации и ручного труда.

Схема установки по производству сухих смесейНа рис. 1 демонстрируется самую простую вариацию установки по изготовлению сухой смеси. Затраты на оборудования тут сводятся к минимуму, а ручной труд сведен к максимуму.

Такая установка представлена в виде двух наименований оборудования. Она имеет смеситель циклического действия, а также фасовочную машину, которая предназначается для того, чтобы поковать уже готовую продукцию.

Смеситель, вместе с площадкой для обслуживания располагается на высоте, равной 4,5 метров, что же касается фасовочной машины, то она устанавливается под ним. Бункер фасовочной машины предусматривает два замеса и имеет сигнализатор уровня, который выступает в качестве контролера свободного места внутри бункера. В случае, когда места мало, выгрузка блокируется. Вручную выполняется насадка мешков на патрубок наполнения, а также укладка наполненных мешков.

В данном варианте не используется оборудования для дозирования. Сухие цемент, песок и другие компоненты подаются вручную.  

Что касается объема воронки, то он соответствует объему одной загрузки смесителя. Заполненная воронка посредством тельфера поднимается над смесителем, затем ее стыкают в выпускное отверстие с загрузочным отверстием смесителя, после чего открывают затворы на смесителе и воронке.

Как только пересыпка заканчивается, затворы закрываются, а воронка возвращается на весы. Данные действия производятся рабочим, который присутствует на площадке смесителя.

Все применяемые в изготовлении сухих смесей компоненты сильно пыльные, поэтому условия труда, полностью выходят из рамок санитарных норм. Планировать производство продукции больше, чем 1–2 т/ч на данном типе установки нельзя, так как в данном случае, дозирование будет неточным. Это ухудшит качество производимого продукта.  

Дополнение йотдельно стоящим весовым дозатором основных компонентовНа рис. 2 демонстрируется установка, у которой наиболее простая модель дополнена, отдельна расположенным весовым дозатором главных составляющих.

Снаружи вдоль стены сооружения имеются силосы, в которых находятся минеральные вяжущие и заполнители, которые доставляются при помощи автоцистерн. На наименьшем расстоянии от силосов внутри сооружения устанавливают бункерные весы. Составляющие с территории силосов с нужной последовательностью подают на бункерные весы, с использованием конвейеров винтового типа. Работа конвейеров управляется посредством электронного устройства, с памятью для сохранения десяти рецептур. Это дает возможность вывести нужную информацию о дозирование.

Подачу взвешенных составляющих с территории бункерных весов в смеситель производят посредством воронки и тельфера. Чтобы перемещать воронку, применяют тележку.  

Сильной стороной данного варианта, выступает высокая точность дозирования заполнителей и вяжущих, а также более приемлемые условия работы. Это связано с тем, что тут воронка имеет крышку с фильтром, а пересыпку производят сквозь закрытый тракт.

В качестве недостатка выступает то, что из процесса так и не исключается ручной труд, от которого и зависит уровень производительности установки. При данной схеме, мы можем получить производство с объемами от 2 до 5 т/ч.  

Показана установка, в которой все операции, за исключением ввода добавок и насадки мешков, автоматизированы, но схема расположения  оборудования остается горизонтальнойНа рис. 3 демонстрируется установка, где все операции, кроме насадки мешков и ввода добавок, проводятся автоматически. В тоже время, схема размещения все еще горизонтальная.

Установка представлена в виде двух составляющих: узла смешения-фасовки и узла дозирования компонентов.  

В бункерных весах формируется порция, которую далее выгружают в установленный под весами насос и под высоким давлением сжатого воздуха, без остатков перемещают в расположенный над территорией смесителя бункер. Для проведения работ по очистке воздуха, поступающего в бункер, имеется специальный рукавный фильтр.

Показатели производительности насоса и дозатора следует подбирать таким образом, чтобы следующая порция компонентов была готова к загрузке до того, как закончится цикл смешения предыдущей порции.

Основным преимуществом автоматизированных установок, является то, что производительность системы зависит уже от показателей производительности самих установок, а не от работоспособности персонала.

Тут имеется и недостаток, который представлен в виде высокого потребления энергии для использования сжатого воздуха, который необходим для функционирования пневмотранспортной системы. Также имеется и минус в том, что все составляющие проходят взвешивание в на одних и тех же бункерных весах, а в их конструкции нет возможности ручной чистки. Из этого следует, что чередование смесей, которые содержат несовместимые составляющие, к примеру, цемент или гипс, будет довольно сложно. Плюс к тому же, на таких установках вы не сможете произвести тонкодисперсные смеси (шпаклевку), после смесей, которые в своем составе имели песок.  

Показан вариант установки, в которой смеситель выполняет функцию бункерных весовНа рис. 4 демонстрируется установка, где смеситель выступает в качестве бункерных весов.

Главные составляющие из силосов посредством конвейеров, подаются на территорию смесителя. Данный алгоритм, практически не имеет отличий с работой бункерных весов, в тоже время, точность такого типа весов немного хуже, так как собранная масса смесителя, имеющая привод больше общей массы компонентов.

Операция по дозированию и смешиванию производится с определенной последовательностью, исходя из этого, производительность установки является гораздо ниже.

Сильными сторонами данного варианта является меньшая стоимость оборудования, а также, возможность проводить чередование смесей, которые имеют в себе несовместимые компоненты. В смесителе мы найдем люк, который способен обеспечить простой доступ для очистки и визуального контроля.

Так как в большинстве своем, смеси поступают в продажу в 25-ти килограммовых упаковках, производительность данного оборудования можно рассчитать, как 7–8 т/ч.

Кроме высоких производительных показателей, автоматизация процесса с применением

компьютера дает рабочим еще больше плюсов. Теперь они могут проводить контроль точности дозирования в соответствии с необходимыми нормами. Такое оборудование позволяет готовить отчеты по любому из интересующих аспектов, что повышает уровень анализа производства.

Зачастую, автоматическое дозирование добавок в маленьких системах не применяют. Оператор выгружает заранее взвешенные порции добавок в воронку. Она оборудована посредством затвора, имеющего пневматический привод. В необходимый момент по команде компьютера, затвор отворяется и добавка поступает в смеситель. Применение автоматических дозаторов дает возможность проводить контроль качества. В тоже время, этот момент никак не отражается на производительных показателях.

В нашем государстве экономически нецелесообразным, является проведение автоматизации насадки пустых мешков, как и укладки наполненных мешков на поддоны. Это связано с тем, что автоматизация данных процессов, по сути не повлияет на качество производимой продукции и на скорость производства.